中国汽车纺织品的销售量正在以每年15％~20％的速度递增，市场走势呈现销量逐年上升，市场缺口加大，供需矛盾尖锐，大量依靠进口，每年进口金额约40亿美元。据资料统计， 2010年我国汽车座椅面料约需1.1亿平方米，乘用车地毯约需2300万平方米，乘用车行李箱内衬约需1800万平方米，乘用车行李架用纺织品约需760万平方米，汽车车门内板面料约需810万平方米，汽车顶蓬面料约需超过2600万平方米，安全带约需9100余万米。这种供不应求的状况给我国纺织业带来了广阔的发展空间。

　　技术开发注重功能与舒适

　　当今世界发达国家在汽车面料的开发上，更加注重纺织品的功能性和舒适性，对于环保、可循环使用的面料和具有更高安全性的面料受到越来越多的关注。面料开发朝着整体化、艺术化、个性化、舒适化方向发展。压花技术、高频焊接技术、纳米技术等先进的加工手段和后整理技术都应用在汽车面料当中。

　　在目前，尽管汽车内饰用纤维的种类很多，但若从汽车内饰的性能要求及成本价格因素考虑，我们仍能得出一些趋势。首先，合成纤维的用量还将继续增加。合成纤维和天然纤维相比，具有明显的价格优势，纤维的纺速为羊毛生长速度的百万倍。随着纺速的进一步提高，纤维内部高次结构的变化变得更为容易，现在已有研究者进行使合成纤维接近天然纤维高次结构的尝试。其次，改性纤维的用量明显增多。为了适应汽车制造商对内饰纺织品要求日益提高的趋势，对纤维的改性势在必行，而合成纤维改性后，不仅能保持原来的优良性能，还具有其他独特的性能。再次，变形加工纤维具有更好的物理机械性能，能增加织物的耐磨性、手感及吸湿性。其用量仍将保持在一个较高的比例。此外，由于环保意识的加强，人们开始注意废旧汽车的回收问题。从更长远的角度出发，为了实现对车内饰织物完全有效的回收利用，采用单一纤维制作车内饰纺织品己成为新的趋势。综合各种合成纤维的性能及回用状况，聚酯纤维有望成为汽车用的单一纤维。

　　在后整理技术方面，逐步消除雾化效应、提高日晒牢度及耐光牢度和阻燃性能向永久型发展是今后汽车用纺织品的趋势。目前，一些汽车制造商可以采用措施降低车内饰织物的挥发度，比如降低织物的含量、选用潜在发散性能最低的纤维原料或辅料、指定严格的工艺标准、降低汽车排气管废气排放量。随着对雾化性能的深入研究，在将来的汽车内饰中，消除雾化是完全可能的。随着车身玻璃面积的增大，大气环境的恶化，使得纺织品内饰更易受到外界环境的损害。为了提高纺织品内饰的使用寿命，长期保持美观性，因此有关日晒牢度及耐光牢度方面的要求必将随之提高。纺织品是易燃物品，在燃烧过程中，不仅会放出大量的热量，而且还会产生一系列有害的气体，危害人体生命安全和健康。安全性能将日益成为汽车的首要性能指标，汽车内饰纺织品最好具有永久阻燃性能。

　　内饰织物趋向针织品

　　从目前的国际趋势看，车用纺织品中针织物的市场份额会越来越大。随着模压工艺在汽车内饰加工中的广泛应用，势必要求织物具有良好的延伸性和弹性。通过组织结构的选择，针织物可获得所需的延伸性和弹性。而机织物由于组织结构的特点，难以满足这一要求。同时，粗细均匀而坚牢的合成纤维的广泛采用，也为针织物的发展提供了良好的契机。另外，从织物的花型变换能力及转换速度来看，针织工艺也明显优于机织工艺。

　　一般来说，由于汽车内饰在整个汽车售价中仅占4％左右，汽车制造商日趋采用高质量的内饰来达到提高汽车档次的目的。成本低、回报高，而单层机织物表面缺乏豪华感和舒适性，不适应汽车内饰的发展趋势。机织提花绒中的毛绒纱是以衬入的方式交织在地组织中的，毛绒固着牢度差，毛绒在使用过程中易于脱落。而对于针织绒类织物，由于毛绒纱与地组织是以线圈的方式穿套在一起，因而毛绒固着牢度大大提高。同时，从织造成本来看，机织提花绒要高于针织绒类织物。在针织绒类织物中，经编绒类织物还将继续占优势。

　　非织造布材料，由于具有良好的成型性、透气性、耐热性、阻燃性、拒水性、绝热性、隔音性及轻量化等特性，使得它在汽车内饰件中得到了越来越广泛应用。但是高新技术的新型纤维材料、非织造复合加工技术以及非织造与涂层、层压复合技术的组合应用才是推动汽车用非织造布越来越广泛应用的关键。

　　增强纤维及其复合材料在汽车上的应用也将增加。自上世纪起，西方一些工业发达国就开始用复合材料来代替金属材料，并制造了各种汽车零部件。随着高强玻璃纤维、碳纤维和芳纶纤维等高性能增强材料和一些耐高温树酯基体的陆续出现，构成了性能更佳的复合材料。它虽然技术难度大，价格高，产量低，但能满足技术发展的需要，因此迅速成长起来。加之一些世界著名的汽车制造商也投入大量人力物力开展了复合材料技术和先进复合材料在汽车工业上的应用研究，并使生产成本进一步降低。复合材料从制造简单的汽车非承力零件，进入制造受力构件。汽车用复合材料中的增强纤维用的最多的是玻璃纤维和碳纤维，基质材料有热塑性和热固性两类，热塑性复合材料生产成本较低，加工工艺简便，在欧洲有广泛的市场，如发动机罩、座椅骨架、电池托架等，也可用作保险杆、仪表板甚至车身壳体。

　　新型车用品迎合汽车流行

　　由于目前汽车整车的价格已经降得非常低，因此对汽车用纺织品的价格要求极高。但产品的质量不能降低。因此开发国产的汽车用纺织品专用原料、开发各种国产染料和助剂是今后汽车用纺织品发展的出路。以聚酯纤维非织造布制造的衬垫块就是一项不错的尝试，而且与车用聚酯单一纤维一体化相一致，有利于循环使用。聚酯纤维非织造布衬垫块是皮芯复合纤维叠层结构，皮层是低熔点聚酯，芯层是聚酯。皮层熔点较低，芯层熔点较高，经热熔后使纤维粘结在一起，制成非织造布叠层结构，这样不影响芯层纤维的力学性质，省去粘合剂，织物手感柔软。这种材料制成的汽车座垫耐压、透气性好、透湿性好，具有舒适的接触感。

　　今后全成型座椅面料也会有进一步的发展。传统的座椅面料加工过程中需要经过裁剪、缝纫工序，因此，原料浪费很大，同时缝纫时自动化操作又很困难。通用汽车公司最早于上世纪80年代开始研制一项可直接生产座椅套的工艺。经过多年来对立体结构的研究，在电子单针“V”型横机上开发了著名的压脚技术，结合花型和成型工艺，成功生产出三维成形座椅织物。该座椅织物的生产直接由CAD系统控制，设计灵活，可变换织物花型及色泽，并可在屏幕上显示；研制时间减少到原来的40％，成本降低，节约原料 15％~20％，节约工时60％，同时还减少仓储。现在，许多汽车公司都己开始使用这种全成型织物。

　　经编间隔织物作为一种新的产品在汽车内饰件中的应用前景非常光明。间隔织物最主要的用途是代替聚氨酯泡沫片层压物而用于汽车座椅。对机械性能、抗压弹性、透气性能及隔音性能等进行对比，间隔织物在这些性能上都大大优于聚氨酯泡沫。在间隔织物编织过程中，可以在间隔中直接衬入电阻丝，需要时可以对座椅进行加热。由于采用的是单一聚酯纤维，因此可以纯净回用。此外，间隔织物还被用于仪表盘包覆、遮阳板、座位袋等。

　　汽车是由非常多的零部件组成的，纺织结构复合材料是替代众多传统零部件的有效途径。纤维增强复合材料具有刚度大、强度高、质量轻等特点，可根据使用条件进行设计与制造，以满足各种特殊用途，从而极大地提高了工程结构的性能。复合材料正朝着延长使用期以及可再生的方向发展，顺应了汽车轻量化、节能和减排的发展趋势。