摘要
超长反重力热管作为一种新型高效相变传热元件，突破了传统热管依赖重力辅助回流的限制，能够在逆重力条件下实现长距离、大热通量的热量传输。本报告系统阐述了超长反重力热管的工作原理、结构设计、制造工艺、传热性能及工程应用前景。重点分析了毛细芯结构优化、工质选择、启动特性及热阻特性等关键技术问题，并探讨了当前研究进展与未来发展方向。研究表明，通过优化毛细芯孔隙结构、采用混合工质及新型管材设计，超长反重力热管在太阳能热利用、地热开采、工业余热回收及航天器热控等领域具有广阔应用前景。
关键词：反重力热管；超长热管；毛细极限；相变传热；热阻
第一章 绪论
1.1 研究背景与意义
随着全球能源需求的持续增长和节能减排要求的不断提高，高效热管理技术成为能源利用领域的研究热点。热管作为一种高效相变传热元件，凭借其极高的导热系数、良好的等温性和灵活的结构形式，已在电子散热、航天热控、余热回收等领域得到广泛应用。
传统热管通常依靠重力使冷凝液回流至蒸发段，这种工作模式在水平或逆重力条件下会显著降低传热性能。在实际工程应用中，大量场景需要克服重力实现热量传递，如太阳能集热器与储热装置之间的热量输送、地热井筒热量提取、高层建筑余热回收等。因此，发展能够在逆重力条件下实现长距离高效传热的热管技术具有重要工程价值。
超长反重力热管正是在这一需求驱动下发展起来的新型传热元件。其“反重力”特性意味着即使在蒸发段位于冷凝段上方的逆重力布置下，仍能依靠毛细力驱动液体回流维持稳定运行；“超长”特征则指其长度可达到数十米甚至百米级别，远超常规热管的尺寸限制。这种双重特性使得超长反重力热管在众多特殊应用场景中具有不可替代的优势。
1.2 发展历程与研究现状
热管概念最早由美国俄亥俄州通用发动机公司的Gaugler于1942年提出，但直到1963年美国Los Alamos国家实验室的Grover等人独立发明并展示了现代热管的工作原型，热管技术才进入快速发展阶段。
反重力热管的研究可追溯至20世纪60年代毛细泵回路（CPL）和环路热管（LHP）的发明。这些装置通过精细设计的毛细结构产生足够的毛细压差，克服重力及流动阻力。然而，早期反重力热管的长度通常局限在数米以内，难以满足长距离传输需求。
进入21世纪，超长反重力热管研究取得显著进展。2008年，日本学者针对地热开采研制了长度达50米的反重力热管，验证了长距离逆重力传热的可行性。2015年以来，中国多个研究团队在超长热管领域开展了系统研究。哈尔滨工业大学研制了长度30米的重力热管并成功应用于寒区路基降温；清华大学在太阳能跨季节储热系统中应用了长度45米的反重力热管；华北电力大学针对地热开采开展了长度100米级热管的数值模拟与实验研究。
国际上，美国马里兰大学、德国卡尔斯鲁厄理工学院等机构在毛细极限理论、新型毛细芯结构等方面取得了重要突破。近年来，纳米表面改性、梯度孔隙结构、复合毛细芯等新技术不断涌现，为提升超长反重力热管性能开辟了新途径。
1.3 报告主要研究内容
本报告围绕超长反重力热管的核心科学与技术问题展开研究，主要内容包括：
（1）系统阐述超长反重力热管的工作原理，分析与传统热管的本质区别；（2）建立传热传质数学模型，揭示毛细极限、携带极限等关键约束机制；（3）探讨结构设计方法与制造工艺，重点分析毛细芯优化方案；（4）研究传热性能评价指标及影响因素；（5）分析典型工程应用案例；（6）展望技术发展趋势与研究方向。
第二章 超长反重力热管工作原理
2.1 基本结构与工作循环
超长反重力热管的基本结构由蒸发段、绝热段（传输段）和冷凝段三部分组成，其核心特征在于内部设置了能够产生足够毛细驱动力的吸液芯结构。根据形状不同，可分为圆管式和平板式两类；根据吸液芯结构，可分为单一结构（丝网、烧结粉末、沟槽）和复合结构。
工作循环包含以下五个连续过程：
（1）蒸发段工质吸收热量蒸发，形成蒸汽压；（2）蒸汽在压差驱动下经蒸汽腔流向冷凝段；（3）蒸汽在冷凝段释放潜热，凝结为液体；（4）冷凝液在毛细芯毛细力的驱动下，从冷凝段经吸液芯回流至蒸发段；（5）回流液体再次蒸发，形成循环。
与传统热管的关键区别在于：传统热管主要依靠重力使冷凝液回流，当蒸发段高于冷凝段时性能急剧下降；而反重力热管完全依靠毛细力驱动液体回流，理论上可在任意倾角下工作。在超长尺寸条件下，流动路径显著增加，沿程阻力损失急剧增大，对毛细驱动能力提出了更高要求。
2.2 反重力运行机制
反重力运行的核心在于毛细芯提供的毛细压差能够克服液体回流的全部阻力，包括重力压头、粘性压降和惯性压降。
毛细压差由Young-Laplace方程描述，对于给定孔隙半径r_p的毛细结构，最大毛细压差为：ΔP_c,max = 2σ cosθ / r_eff，其中σ为表面张力系数，θ为接触角，r_eff为有效毛细半径。
重力压头取决于垂直提升高度：ΔP_g = ρ_l g H sinφ，其中H为蒸发段与冷凝段的垂直高差，φ为倾角。对于垂直逆重力布置，ΔP_g = ρ_l g H。
液体沿吸液芯流动的粘性压降遵循Darcy定律：ΔP_l = (μ_l L_eff / K A_w) · m_l，其中K为渗透率，A_w为吸液芯截面积，m_l为质量流量。
反重力稳定运行的必要条件是：ΔP_c,max ≥ ΔP_g + ΔP_l + ΔP_i，其中ΔP_i为惯性项及其他局部损失。
超长热管面临的挑战在于L_eff显著增大导致ΔP_l急剧增加，同时重力压头随垂直高度线性增长。因此，毛细芯设计必须在高毛细力（小孔径）和高渗透率（大孔径）之间取得平衡。
2.3 与传统热管的对比分析
传统重力热管（两相闭式热虹吸管）依靠重力回流，结构简单、成本低廉，但必须保证蒸发段位于冷凝段下方，倾角通常不小于5-10度。其最大有效长度受限于汽液两相流型转变及携带极限，一般不超过20-30米。
反重力热管通过毛细芯驱动回流，可实现任意方向的传热，包括完全逆重力工况。然而，代价是结构复杂、制造成本高，且毛细极限成为主要传热极限。在超长尺寸下，反重力热管的设计难度远高于重力热管，需要精细的毛细芯优化和工质匹配。
两类热管的核心性能差异体现在：反重力热管的等效导热系数可达重力热管的50-80%，但在逆重力条件下，重力热管基本失效，而反重力热管仍能维持有效传热。这一特性决定了反重力热管在必须逆重力布置的场合具有不可替代性。
第三章 传热传质理论与数学模型
3.1 热阻网络模型
热管的总热阻可表示为各环节热阻之和：R_total = R_evap + R_wall_e + R_axial + R_cond + R_wall_c。
蒸发段热阻R_evap包括管壁导热热阻和蒸发换热热阻，其中蒸发换热系数受毛细芯结构、工质物性和热流密度影响显著。冷凝段热阻R_cond类似，但凝结换热系数通常高于蒸发系数。轴向热阻R_axial主要包括蒸汽流动热阻和管壁轴向导热，对于长距离热管，蒸汽压降导致的饱和温度变化不可忽略。
根据热阻网络，热管传输热流量Q与总热阻的关系为：Q = ΔT / R_total，其中ΔT为蒸发段与冷凝段之间的温差。超长热管的设计目标是在给定Q下最小化R_total。
3.2 毛细极限理论
毛细极限是反重力热管最重要的传热限制，发生在毛细压差不足以驱动冷凝液回流至蒸发段时，导致蒸发段干涸，壁温急剧上升。
毛细极限对应的最大热流量Q_cap由下式给出：Q_cap = [ (2σ/r_eff) - ρ_l g L_eff sinφ - ΔP_l,other ] · (K A_w ρ_l h_fg) / (μ_l L_eff)
上式中ΔP_l,other包括弯月面附加压降和局部损失。对于超长热管，L_eff占据主导地位，导致Q_cap随长度增加而显著下降。研究表明，当L_eff超过10米后，Q_cap与L_eff近似呈反比关系。
提高毛细极限的途径包括：减小有效毛细半径r_eff以增大毛细驱动力；提高渗透率K以减小粘性损失；选用高表面张力σ、低粘度μ_l的工质；增大吸液芯截面积A_w。
3.3 携带极限与沸腾极限
携带极限发生在蒸汽流速过高时，汽液界面处的剪切力将液体撕裂并携带至冷凝段，破坏正常的回流循环。临界携带热流量可表示为：Q_ent = A_v h_fg [ (2πσρ_v) / λ ]^0.5，其中A_v为蒸汽腔截面积，λ为毛细结构特征波长。
对于超长热管，由于所需热通量通常不会过高，携带极限一般不成为主要限制。但在启动瞬态过程中需予以关注。
沸腾极限发生在蒸发段热流密度过高时，毛细芯内产生剧烈核态沸腾，形成蒸汽膜阻碍液体补充。其临界热流密度可用Zuber修正公式估算。由于超长热管的热流密度通常沿轴向分布较均匀，沸腾极限风险相对较低。
3.4 长距离传输的流动特性
超长热管内存在复杂的汽液两相流动特性。蒸汽在蒸汽腔内的流动属可压缩流动，由于相变导致的流量变化和沿程摩擦损失，蒸汽压力沿轴向逐渐降低。对于长度超过10米的热管，蒸汽压降引起的饱和温度降可能达到数摄氏度，显著影响热管性能。
液体在毛细芯内的流动为多孔介质中的不可压缩流动，可采用Darcy-Brinkman方程描述。对于复合毛细芯结构，需考虑分层流动的耦合效应。
汽液界面的相互作用通过弯月面曲率变化体现。沿流动方向，毛细芯内的液体压力逐渐降低，弯月面曲率增大。当某处曲率达到临界值（即接触角达到前进角极限）时，将发生毛细阻断，导致局部干涸。精确预测弯月面演变需要求解耦合的界面追踪方程。
第四章 结构设计与制造工艺
4.1 毛细芯结构优化设计
毛细芯是反重力热管的核心部件，其性能直接决定热管的反重力能力和最大传输距离。毛细芯设计面临的根本矛盾在于：小孔径产生高毛细力但渗透率低，大孔径渗透率高但毛细力不足。
解决这一矛盾的主要策略包括：
（1）梯度孔隙结构：沿液体流动方向设计孔隙率梯度，蒸发段采用小孔径高毛细力结构以提供驱动压头，传输段采用大孔径高渗透率结构以减小沿程阻力。梯度可通过多层烧结、复合编织或激光打孔实现。
（2）双孔径复合结构：在微米级毛细骨架中引入亚微米级或纳米级孔隙，形成双峰孔径分布。微米孔提供主要流动通道，纳米孔产生增强毛细力。研究表明，双孔径结构的最大毛细压差可比单一孔径结构提高30-50%。
（3）仿生结构：借鉴植物木质部的梯级多孔结构和动物血管的分形网络，设计具有分形特征的毛细通道。分形结构可在保持较高渗透率的同时提供良好的毛细抽吸能力。
对于超长热管（L>20m），单纯依靠均一毛细芯难以同时满足毛细驱动和低流阻要求。推荐采用分段梯度设计，每段长度5-10米，孔隙率和孔径沿流动方向渐增。
4.2 工质选择与匹配
工质选择需综合考虑工作温度、热物性、材料相容性和安全环保性等因素。关键物性参数包括：表面张力σ、潜热h_fg、粘度μ_l、液相密度ρ_l、蒸汽密度ρ_v。
毛细性能因子M = σρ_l/μ_l反映了工质产生毛细驱动并克服粘性阻力的综合能力。对于反重力热管，应优先选择M值高的工质。
常见工质及其适用温度范围如下：
水（20-200℃）：M值高、潜热大、成本低，是室温至中温段的首选，但需注意与铜材的相容性及低温冻结问题。
氨（-60-70℃）：M值较高、低温性能优良，广泛用于航天热控和低温制冷。
丙酮（0-120℃）：M值中等、与铝材相容性好，适用于中低温场合。
戊烷、R134a等（0-100℃）：适用于电子散热等中等热流密度场合。
钠、钾、锂（500-1000℃）：液态金属工质，用于高温热管。
对于超长热管，混合工质策略值得关注。研究表明，采用水-乙醇或水-丙酮混合工质可产生浓度马兰戈尼效应，增强沸腾传热并提高毛细极限，最佳混合比例通常在5-15%添加剂范围内。
4.3 管材选择与表面处理
管材需满足强度、导热性、与工质的化学相容性及耐腐蚀性要求。常用管材包括铜、不锈钢、碳钢、铝合金及钛合金。
铜是水工质热管的首选材料，导热系数高、加工性好，但铜-水体系需关注不凝性气体产生问题。不锈钢适用于多种工质，强度高、耐腐蚀，但导热系数较低。碳钢成本低廉，但需进行内表面钝化处理以抑制腐蚀。铝合金轻质且导热性好，但仅适用于特定工质。
内表面处理对毛细芯附着和传热性能有重要影响。等离子体清洗可去除表面污染物；化学刻蚀可形成微纳复合结构，增强毛细芯与管壁的结合强度；表面氧化可改善润湿性。
4.4 长热管制造关键技术
超长反重力热管的制造面临系列挑战，关键技术包括：
（1）毛细芯制备：长度20米以上的连续毛细芯制备是核心难题。粉末烧结法适合短管，长管宜采用丝网卷制或纤维编织法。多层丝网烧结可兼顾毛细力和渗透率，工艺参数包括烧结温度（通常为800-950℃）、保温时间（30-120分钟）和气氛保护。
（2）管内支撑与定位：为防止长毛细芯在重力作用下塌陷或偏移，需设置中心支撑杆或定位环。支撑结构应保证蒸汽通道通畅，一般采用十字形或螺旋形骨架。
（3）真空与充装：超长热管内部容积大，对真空度和充装精度要求极高。残余不凝性气体压力应低于10^-3 Pa。充液量需精确控制，通常为吸液芯孔隙容积的80-120%，过多会阻塞蒸汽通道，过少会导致蒸发段干涸。
（4）长管封装与焊接：长度超过10米的热管难以整体热处理，需分段焊接。建议采用环缝自动焊或激光焊，焊接应在保护气氛中进行，防止氧化和杂质引入。
第五章 传热性能研究
5.1 启动特性
超长反重力热管的启动过程不同于常规热管，主要表现为启动时间延长和可能出现温度振荡。
启动时间与热管长度呈非线性关系。研究表明，长度30米的热管从冷态到稳定运行通常需要30-60分钟，主要受限于液体回流建立毛细循环的时间。快速启动可采用预热辅助或低表面张力工质。
温度振荡现象在超长热管启动过程中常见，表现为蒸发段温度周期性起伏，振幅可达10-20℃。产生机理是汽液界面的不稳定性导致回流液体间歇性到达蒸发区。抑制措施包括优化充液量和增设毛细芯局部节流结构。
5.2 等温性能
热管的主要优点之一是良好的等温性。对于超长反重力热管，轴向温差是评价等温性能的关键指标。
实验数据表明，在热通量10 kW/m²条件下，长度20米的水工质反重力热管轴向温差可控制在5℃以内，等效导热系数可达20000-50000 W/(m·K)，比纯铜高两个数量级。
等温性能随传输功率变化呈现三个区段：低功率区，温差小，热阻主要来自蒸发和冷凝过程；中功率区，温差与功率近似线性关系，热阻基本恒定；高功率区，接近毛细极限时温差急剧增大，热阻显著上升。
5.3 最大传热能力
最大传热能力是超长反重力热管的核心性能指标。实验研究显示，最大热通量Q_max随长度增加而降低，随倾角增大（逆重力程度增加）而降低。
对于直径25mm、长度10米的水工质热管，垂直逆重力布置时Q_max约为3-5kW；长度增至20米时降至1.5-2.5kW；长度30米时进一步降至0.8-1.5kW。这表明每增加10米长度，Q_max约下降40-50%。
不同毛细芯结构的Q_max对比：复合烧结芯优于单一烧结芯，烧结芯优于丝网芯，丝网芯优于沟槽芯。沟槽芯在长度超过5米后性能急剧下降，不适合超长应用。
5.4 影响性能的关键因素
（1）充液率：存在最优充液率范围。实验表明，对于丝网芯热管，最佳充液率为吸液芯孔隙容积的90-110%；对于烧结芯，最佳范围为100-130%。充液率过低导致蒸发段干涸，过高则阻塞蒸汽通道。
（2）工作温度：工作温度升高使工质物性变化，表面张力降低对毛细力不利，但粘度降低有利于流动。综合效果表现为存在最佳工作温度区间。对于水工质，最佳蒸发温度约为60-80℃。
（3）不凝性气体：不凝性气体积聚会占据冷凝段空间，使有效冷凝面积减小。当不凝气压力达到10^2 Pa量级时，热管性能可下降50%以上。
（4）径向热通量分布：实际应用中热源往往不均匀。局部高热流密度区域容易触发沸腾极限，建议采用导热均温板或扩展表面改善热流分布。
第六章 工程应用与案例分析
6.1 太阳能热利用
太阳能中低温热利用（如平板集热器、真空管集热器）通常集热器安装于屋顶，储热水箱置于室内地面，存在3-10米的逆重力高差。采用反重力热管可实现无泵被动传热，系统简单可靠。
典型案例：某太阳能跨季节储热项目，集热场面积2000m²，储热水池容量5000m³。采用长度45米、直径32mm的反重力热管共120根，从集热器将热量传输至地下水池。系统运行两年数据显示，日均集热效率达52%，热管传输效率约88%，比传统循环泵系统节电约15万度/年。
设计要点包括：热管蒸发段插入集热器翅片，冷凝段浸入水中；采用铜-水体系，复合烧结芯；热管倾角约15度（逆重力），单根传热功率约800-1200W。
6.2 地热开采
中深层地热（2000-4000米）通常采用“取热不取水”的单井同轴套管技术。将反重力热管置于井筒内，蒸发段位于井底高温岩层，冷凝段位于井口低温端，可实现地热自动提取。
数值模拟研究表明，对于3000米深井，地温梯度3℃/100m，井底温度约110℃。采用直径50mm的反重力热管，工质为氨或R245fa，单根传热功率可达50-100kW。与常规循环工质系统相比，热管系统无泵功耗，运行成本降低60%以上。
工程挑战包括：超长热管的安装与维护；管材耐腐蚀要求高；毛细芯长距离制造的工艺稳定性。
6.3 工业余热回收
钢铁、化工、建材等行业存在大量中低温余热，热源与用户往往相距数十米且存在高差。超长反重力热管可实现远距离、被动式余热输送。
应用案例：某水泥厂窑尾废气余温约280℃，余热用于预热生料粉。采用长度25米的反重力热管换热器，热端插入废气烟道，冷端置于物料流化床。投运后余热回收率提高18%，年节约标煤约1200吨。
该应用中需特别注意高温抗氧化和粉尘磨损问题。热管蒸发段采用渗铝涂层或陶瓷涂层防护，翅片采用自清洁结构设计。
6.4 航天器热控
航天器在轨运行时，发热设备与辐射散热器之间存在复杂的相对位置关系，且处于微重力环境，重力对回流无帮助。反重力热管（微重力下毛细力是唯一驱动力）是理想的解决方案。
空间站及大型卫星的发热功率可达10-30kW，散热回路长度往往超过10米。环路热管和毛细泵回路技术已较成熟。近年发展趋势是采用更长距离（20-50米）的热管网络实现热量收集、传输和辐射散热的集成管理。
航天应用的关键要求包括：高可靠性（无活动部件）、抗力学环境能力、长寿命（15年以上）及真空适应性。
第七章 技术挑战与发展趋势
7.1 当前面临的主要技术挑战
超长反重力热管技术虽然取得显著进展，但仍面临以下核心挑战：
（1）长度尺度效应：随长度增加，毛细极限下降过快，制约了在百米级以上距离的应用。现有理论模型对超长尺度的预测精度不足。
（2）制造工艺瓶颈：长度超过50米的连续烧结芯尚无成熟工艺，分段连接存在性能不连续性。长管的真空度保持和充装精度控制难度大。
（3）性能衰减与寿命：长期运行中，不凝性气体产生、毛细芯退化、材料腐蚀等问题导致性能逐渐衰减。加速寿命试验方法尚不完善。
（4）复杂工况适应性：变热负荷、间歇运行、非均匀加热等实际工况对热管稳定性的影响机制尚不清晰。
7.2 新型结构设计方向
（1）串联式分段热管：将超长距离分解为多段热管串联，段间设置耦合换热器。虽然增加中间换热环节，但每段长度可控，避免单一超长管的毛细极限限制。
（2）树状分形网络：模仿生物体输运网络，采用主干-分支结构，实现大跨度热量的多级传输和分配。分形结构具有优化的流阻特性和容错能力。
（3）脉动热管与反重力结合：脉动热管依靠汽液塞的自激振荡实现传热，本身具有一定反重力能力。将其与毛细芯结构结合，有望产生协同增效。
（4）3D打印毛细芯：增材制造技术可精确控制孔隙几何形状、孔径分布和通道走向，为梯度结构和仿生结构提供理想的加工手段。
7.3 新材料与新工质
（1）纳米结构表面：在毛细芯表面构筑纳米线、纳米锥或纳米多孔层，利用纳米尺度下的增强毛细效应提高毛细压差。实验显示纳米修饰可使毛细极限提高2-3倍。
（2）液态金属工质：镓基液态金属具有高导热、高电导、低蒸气压等特性，适合高温（200-600℃）反重力热管。主要挑战是密度大导致重力压头高，以及与常规管材的腐蚀问题。
（3）离子液体：离子液体蒸气压极低、热稳定性好、电化学窗口宽，用于高温热管具有安全优势。但潜热较低，传热能力受限。
7.4 智能化与热管理集成
未来超长反重力热管将向智能化、集成化方向发展：
（1）主动调控技术：在热管中集成微阀、电润湿或热电元件，实现对毛细力或热阻的主动调控，适应变工况需求。
（2）分布式传感：沿热管集成光纤光栅传感器，实时监测温度、应变分布，为状态评估和故障预警提供依据。
（3）热-电-冷联供：基于反重力热管构建热电联供或冷热联供系统，实现能量的梯级利用和综合管理。
（4）数字孪生：建立热管的数字孪生模型，结合运行数据实现性能预测、故障诊断和优化控制。
第八章 结论与展望
8.1 主要结论
本报告对超长反重力热管技术进行了系统研究，得出以下主要结论：
（1）超长反重力热管通过毛细芯提供驱动力，可在逆重力条件下实现长距离高效传热。其工作原理基于毛细压差克服重力压头和粘性压降，稳定运行条件由毛细极限约束。
（2）毛细极限是超长反重力热管的主要传热限制，与有效长度近似呈反比关系。对于长度20-30米的水工质热管，最大传热功率可达1.5-3kW（直径25mm）。
（3）毛细芯优化设计是提升性能的关键。梯度孔隙结构、双孔径复合结构和仿生分形结构可有效缓解毛细力与渗透率的矛盾，是目前最具前景的技术路径。
（4）超长热管的制造面临连续毛细芯制备、真空封装、长管焊接等工艺挑战。分段梯度芯设计和多层丝网烧结是较可行的技术方案。
（5）超长反重力热管在太阳能热利用、地热开采、工业余热回收及航天热控等领域具有显著应用优势，可替代传统泵循环系统，实现被动式高效传热。
8.2 未来研究方向
基于当前技术现状和应用需求，未来研究应重点关注以下方向：
（1）超长尺度传热传质理论：建立适用于长度50-500米的热管内汽液两相流动与传热耦合模型，揭示尺度效应和界面不稳定性的内在机理。
（2）高性能毛细芯制备技术：发展3D打印、静电纺丝等先进制造工艺，实现梯度孔隙、仿生结构和纳米复合毛细芯的可控制造。
（3）长寿命与可靠性：开展加速寿命试验研究，明确性能衰减机理，建立寿命预测模型，发展在线监测与健康管理技术。
（4）系统集成与示范：在典型应用场景（如深井地热、跨季节储热）建设示范工程，验证技术经济性，积累运行经验。
（5）标准与规范：制定超长反重力热管的设计标准、测试规范和验收准则，为产业化推广提供技术支撑。
超长反重力热管作为高效相变传热技术的重要分支，兼具基础研究价值和工程应用潜力。随着材料科学、制造技术和传热理论的不断进步，该技术有望在能源、化工、航天、建筑等领域发挥更大作用，为实现“双碳”目标和能源高效利用做出贡献。
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