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《典型难加工材料深孔加工技术》出版
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《典型难加工材料深孔加工技术》以典型难加工材料深孔加工技术为主线，针对难加工材料深孔加工过程中遇到的各项技术问题，围绕生产和科研过程中所遇到的典型难加工材料，全面系统地论述典型难加工材料的物理机械性能和切削性能，深孔加工的基础知识、切削机理、加工工艺，深孔加工机床及深孔加工工具等方面的基础理论和关键技术。以目前生产中常用的典型难加工材料——钛合金、不锈钢、高温镍基合金、无磁不锈钢、无氧铜、纯铌等为深孔加工对象，详细介绍每种材料的深孔加工特点、工艺方法和工艺参数。另外，还介绍典型难加工材料在超细长深孔钻削、镗削、铰削、深孔珩磨、深孔滚压以及深孔振动钻削等方面的基本理论。研究内容包括：
通过对深孔加工孔轴线的偏斜机理和分屑、卷曲及断屑理论的研究，阐述超细长深孔钻削过程中孔轴线的偏斜问题和排屑问题，为超细长精密深孔的加工提供一定的理论基础。
(2) 将强力珩磨技术应用到难加工材料超细长精密深孔加工中，解决难加工材料超细长精密深孔加工问题。
(3) 将深孔套料技术应用到贵重金属深孔加工中，节约大量贵重金属材料，解决贵重金属材料在机械领域的应用问题。
(4) 开发以内排屑深孔加工系统(BTA 系统)为主，同时兼顾外排屑深孔加工系统(枪钻系统)的双系统深孔加工机床，实现一机双系统。
(5) 基于深孔内壁盲孔结构零件在生产中的应用越来越多，研制和开发深孔内壁盲孔加工系统及装置。
专家荐语
《典型难加工材料深孔加工技术》
刘战锋 韩晓兰 著
北京：科学出版社，2020.3
ISBN 978-7-03-064075-8
责任编辑：祝洁 杨丹
《典型难加工材料深孔加工技术》以典型难加工材料深孔加工技术为主线，全面系统地论述典型难加工材料的物理机械性能和切削性能，深孔加工的基础知识、切削机理、加工工艺，深孔加工机床及深孔加工工具等方面的基础理论和关键技术。以目前生产中常用的典型难加工材料——钛合金、不锈钢、高温镍基合金、无磁不锈钢、无氧铜、纯铌等为深孔加工对象，详细介绍每种材料的加工特点、工艺方法和工艺参数。
本书可供机械制造领域相关工程技术人员阅读和参考，也可作为高等院校机械类本科生和研究生的教材及参考资料。
前言
第1章 绪论 1
1.1 深孔加工技术简介 1
1.1.1 深孔的定义 1
1.1.2 深孔加工技术的发展历程 2
1.1.3 深孔加工技术的研究方向 3
1.1.4 难加工材料超细长精密深孔加工的关键技术问题 4
1.2 深孔加工的分类及特点 6
1.2.1 深孔加工的分类 6
1.2.2 难加工材料超细长深孔加工的特点 12
1.3 难加工材料深孔加工要解决的主要问题 13
1.3.1 冷却、润滑与排屑 13
1.3.2 切屑的处理 15
1.3.3 合理导向 21
第2章 典型深孔钻削刀具及应用 25
2.1 枪钻及应用 25
2.1.1 枪钻的结构 25
2.1.2 枪钻的几何参数 28
2.1.3 枪钻的使用 32
2.1.4 枪钻的刃磨 34
2.2 内排屑深孔钻及应用 36
2.2.1 BTA深孔钻 36
2.2.2 喷吸钻 44
2.2.3 DF深孔钻 45
2.3 其他深孔钻削刀具 46
2.3.1 深孔麻花钻 46
2.3.2 深孔扁钻 49
2.3.3 深孔套料钻 50
第3章 典型难加工材料的物理机械性能和切削性能 52
3.1 金属材料切削加工性的基本概念 52
3.1.1 金属材料切削加工性衡量指标 52
3.1.2 影响金属材料切削加工性的因素 54
3.2 典型难加工材料的物理机械性能 56
3.2.1 钛合金类材料的物理机械性能 56
3.2.2 不锈钢类材料的物理机械性能 60
3.2.3 高温镍基合金材料的物理机械性能 62
3.2.4 无磁不锈钢类材料的物理机械性能 63
3.2.5 其他难加工材料的物理机械性能 64
3.3 典型难加工材料的切削性能 72
3.3.1 常见难加工材料的相对加工性 72
3.3.2 钛合金类材料的切削加工性能 74
3.3.3 典型不锈钢类材料的切削加工性能 75
3.3.4 GH4169镍基高温合金材料的切削加工性能 77
3.3.5 高强度合金结构钢类材料的切削性能 78
3.3.6 其他难加工材料的切削性能 79
第4章 常用深孔加工机床 83
4.1 枪钻机床 83
4.1.1 枪钻机床的工作原理 83
4.1.2 枪钻机床的主要参数 84
4.1.3 典型的枪钻机床 84
4.2 深孔内排屑钻镗床 86
4.2.1 深孔内排屑钻镗床工作原理 86
4.2.2 深孔内排屑钻镗床主要参数 87
4.2.3 典型深孔内排屑钻镗床 88
4.3 深孔珩磨机床 90
4.3.1 深孔珩磨机床的工作原理 90
4.3.2 深孔珩磨机床的主要参数 90
4.3.3 典型的深孔珩磨机床 91
4.4 双加工系统三坐标深孔钻镗床 91
4.4.1 一机双加工系统工作原理 92
4.4.2 双加工系统三坐标深孔钻镗床的构成 92
4.4.3 双加工系统三坐标深孔钻镗床的主要技术参数 93
4.4.4 双加工系统三坐标深孔钻镗床的主要技术特点 94
4.4.5 双加工系统三坐标深孔钻镗床DF系统的工作原理 95
4.4.6 双加工系统三坐标深孔钻镗床的应用 101
第5章 典型难加工材料的深孔钻削工艺及刀具 106
5.1 典型难加工材料的深孔钻削工艺方法及常见问题 106
5.1.1 常用深孔钻削工艺方法及特点 106
5.1.2 难加工材料深孔钻削时要注意的问题 107
5.2 深孔钻削中孔轴心线的偏斜与控制 111
5.2.1 影响深孔钻削中孔轴心线偏斜的因素 111
5.2.2 控制深孔钻削孔轴心线偏斜量的途径 114
5.3 典型难加工材料的深孔钻削 116
5.3.1 钛合金材料超细长深孔钻削 116
5.3.2 不锈钢类超细长深孔钻削 122
5.3.3 高温镍基合金类材料的深孔钻削 128
5.3.4 无磁钢20Mn23AlV的深孔钻削 132
5.3.5 无氧铜材料深孔钻削试验 133
第6章 典型难加工材料的深孔镗削、铰削工艺及刀具 136
6.1 深孔镗削及刀具 136
6.1.1 深孔镗削的工艺特点及分类 136
6.1.2 深孔镗刀的结构 138
6.1.3 深孔镗刀的几何参数 141
6.2 深孔铰削及刀具 144
6.2.1 深孔铰削的工艺特点及分类 144
6.2.2 典型深孔铰刀的结构 145
6.2.3 深孔铰刀的几何参数 148
6.3 深孔镗刀和铰刀的使用 150
6.3.1 深孔镗削和铰削用量 150
6.3.2 深孔镗削表面螺旋沟的形成与控制 152
6.4 沉淀硬化型不锈钢的深孔镗削 154
6.4.1 沉淀硬化型不锈钢的深孔镗削的工艺特点 154
6.4.2 0Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化型不锈钢的深孔镗削试验 154
6.5 纯铌管的深孔拉镗试验 157
6.5.1 纯铌材料的切削工艺特点 157
6.5.2 纯铌管深孔镗削工艺的核心技术问题 158
6.5.3 纯铌管深孔拉镗工艺的关键技术问题 158
6.5.4 纯铌管深孔镗削试验及分析 160
6.5.5 试验结果分析 165
第7章 贵重金属的深孔套料技术 168
7.1 深孔套料技术的基本理论 168
7.1.1 深孔套料技术的基本概念 168
7.1.2 深孔套料钻削的力学特性 170
7.1.3 深孔套料钻削的核心技术问题 171
7.1.4 深孔套料钻削技术需解决的问题 175
7.2 钛合金材料的深孔套料钻削工艺 177
7.2.1 工件材料与深孔套料钻削系统 177
7.2.2 钛合金工件深孔套料的关键技术 178
7.2.3 钛合金深孔套料钻削结果 180
7.3 无氧铜材料的深孔套料工艺 183
7.3.1 无氧铜材料的切削性能 183
7.3.2 无氧铜工件的结构及要求 184
7.3.3 无氧铜深孔套料的工艺方案设计 184
7.3.4 无氧铜深孔套料钻削工艺的关键技术 185
7.3.5 无氧铜深孔套料钻削结果 187
第8章 深孔强力珩磨技术及应用 189
8.1 深孔强力珩磨技术的基本理论 189
8.1.1 深孔强力珩磨技术的工艺特点 189
8.1.2 深孔强力珩磨原理 189
8.1.3 深孔强力珩磨的运动过程 190
8.1.4 深孔强力珩磨的切削过程 191
8.2 深孔强力珩磨系统及工具 192
8.2.1 深孔强力珩磨加工系统的组成 192
8.2.2 强力珩磨工具 193
8.2.3 强力珩磨油石 197
8.3 深孔强力珩磨用量及影响因素 204
8.3.1 珩磨切削速度与网纹交叉角 204
8.3.2 珩磨油石工作压力 205
8.3.3 珩磨油石径向进给量 205
8.3.4 珩磨的工作行程和越程量 205
8.3.5 珩磨加工余量 206
8.3.6 珩磨切削液 207
8.4 强力珩磨技术在典型难加工材料深孔精密加工中的应用 208
8.4.1 钛合金精密深孔强力珩磨 208
8.4.2 沉淀硬化不锈钢精密深孔强力珩磨 210
8.4.3 无氧铜精密深孔强力珩磨 211
8.4.4 小直径精密深孔强力珩磨 214
第9章 深孔滚压技术及工具 217
9.1 深孔滚压技术的基本理论 217
9.1.1 滚压加工机理 217
9.1.2 滚压加工的特点 218
9.1.3 滚压工具的组成 220
9.1.4 滚压加工方式 220
9.1.5 深孔滚压工艺参数 222
9.2 典型深孔滚压工具 227
9.2.1 深孔滚压工具组成 227
9.2.2 深孔滚压工具的结构 228
9.3 深孔滚压技术的应用 231
9.3.1 无磁钢20Mn23AlV超细长深孔滚压 231
9.3.2 液压油缸的深孔刮削滚光 232
9.4 深孔滚压加工常见问题 234
9.4.1 滚压孔表面有缺陷 234
9.4.2 薄壁工件的变形 235
9.4.3 喇叭口 236
第10章 超细长深孔振动钻削 237
10.1 超细长深孔钻削的基本概念 237
10.1.1 超细长小直径深孔的定义和特点 237
10.1.2 超细长小直径深孔钻削方法 237
10.1.3 超细长小直径深孔钻削要解决的主要问题 238
10.2 振动钻削的基本理论 239
10.2.1 振动钻削的基本概念 239
10.2.2 振动钻削的特点 240
10.2.3 振动钻削断屑机理 240
10.2.4 振动钻削过程 245
10.2.5 振动钻削参数的合理选取 252
10.3 常见的振动钻削装置 253
10.3.1 低频振动钻削装置 253
10.3.2 高频振动钻削装置 256
10.4 振动钻削技术在难加工材料超细长深孔钻削中的应用 257
10.4.1 低频振动钻削技术在难加工材料超细长深孔钻削中的应用 257
10.4.2 高频振动钻削技术在难加工材料超细长深孔钻削中的应用 264
第11章 微小深孔加工技术 273
11.1 超声波振动钻削微小深孔 273
11.1.1 超声波振动钻削微小深孔的工艺特点 273
11.1.2 超声波振动钻削微小深孔的实例——和田玉微小深孔超声波振动钻削 273
11.2 微小深孔精密加工技术 279
11.2.1 微小深孔珩磨技术 279
11.2.2 微小深孔磨料流加工技术 280
11.2.3 微小深孔挤压技术 283
11.3 微小深孔电加工技术 285
11.3.1 微小深孔电火花加工技术 285
11.3.2 微小深孔电火花磨削技术 285
11.4 微小深孔高能束加工技术 287
11.4.1 微小深孔激光加工技术 287
11.4.2 微小深孔电子束加工技术 291
第12章 特殊深孔加工工艺 292
12.1 多台阶深孔的加工 292
12.1.1 多台阶深孔加工的工艺难点 292
12.1.2 多台阶深孔加工实例 292
12.2 变径深孔的加工 294
12.2.1 偏心工作筒变径深孔加工 295
12.2.2 筒体变径深孔加工 296
12.3 钛合金超薄壁精密小孔的深孔加工 300
12.3.1 钛合金超薄壁精密小孔的深孔加工工艺特点 300
12.3.2 钛合金超薄壁精密小孔的深孔加工工艺 301
12.4 深孔内壁盲孔的加工 303
12.4.1 深孔内壁盲孔的典型结构及特点 303
12.4.2 深孔内壁盲孔加工系统 304
12.4.3 深孔内壁盲孔刀具系统 305
12.4.4 深孔内壁盲孔加工应用 306
12.5 异形零件的深孔和异形深孔的加工 307
12.5.1 U型斜槽的加工 307
12.5.2 弧形板的加工 308
第13章 深孔加工的检测与监控 310
13.1 深孔零件的精度指标及检测方法 310
13.1.1 深孔零件的尺寸精度及检测方法 310
13.1.2 深孔零件的形状精度及检测方法 313
13.1.3 深孔零件的表面质量及检测方法 323
13.2 深孔加工过程的动态监测与监控 324
13.2.1 深孔钻削过程中钻头破损和磨损的监测 324
13.2.2 深孔钻削过程中轴心线偏斜的监测 326
13.2.3 微小深孔钻削过程中的钻头保护 327
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